فرآیند ذوب فرومنگنز با کربن متوسط ​​و کم

پالایش:از آنجایی که دمای سرباره در پایان ذوب به {{0}} درجه رسیده است، واکنش سیلیس زدایی اساساً پایان یافته است، بنابراین سرعت سیلیس زدایی در دوره پالایش کاهش می یابد. به منظور تسریع در سیلیس زدایی و کوتاه شدن زمان تصفیه، حوضچه مذاب باید چندین بار به هم زده شود و نمونه برداری دوره ای برای تعیین محتوای سیلیکون آلیاژ و تعیین زمان آهن انجام شود. محتوای سیلیکون آلیاژ به طور کلی در محدوده 1.5 درصد -2.0 درصد کنترل می شود. پس از پالایش برای مدتی، محتوای سیلیکون آلیاژ همچنان بالاست و می توان مقداری سنگ معدن منگنز و آهک را به کوره اضافه کرد تا به تصفیه ادامه داد تا زمانی که محتوای سیلیکون قبل از پخت آن واجد شرایط شود: افزایش زمان پالایش می تواند کاهش محتوای منگنز در سرباره، اما منجر به از دست دادن تبخیر منگنز و افزایش مصرف انرژی الکتریکی می شود. بنابراین، تأکید بیش از حد بر محتوای منگنز در سرباره مناسب نیست.

اتو کردن:هنگامی که محتوای سیلیکون آلیاژ اساساً الزامات را برآورده می کند، می توان برق را برای آرام بخشی قطع کرد، به طوری که ذرات فلزی در سرباره به طور کامل ته نشین می شوند و سپس آهن خارج می شود. هنگامی که آهن تولید می شود، آلیاژ و سرباره با هم به داخل کیسه فلزی داغ می ریزند. به دلیل اثر اختلاط بین سرباره و آلیاژ هنگام تولید آهن، {{0}}.2-1.0 درصد سیلیکون را می توان در خارج از کوره حذف کرد. دمای آهن داغ بیشتر است و مخلوط با سرباره، بلافاصله ریخته نمی شود، برای جلوگیری از سوزاندن کپک شمش و باعث ورود سرباره در آهن، باید پس از مدت معینی آرام و خنک شود، استفاده از سرباره پوششی ریختن عایق. عمق قالب ریخته‌گری نباید از 300 میلی‌متر تجاوز کند، در غیر این صورت قسمت مرکزی آلیاژ خیلی آهسته خنک می‌شود و منجر به جداسازی، غنی‌سازی ناخالصی و ضایعات جدی محصول می‌شود.